选型的核心在于充分了解“密封要解决什么问题”，并以此匹配最合适的方案。可以遵循以下五个步骤：
这是最重要的一步，介质特性决定了密封材料的选择。
介质成分与性质： 是水、油、酸、碱、溶剂、浆料还是气体？具体的化学名称是什么？
腐蚀性： 介质的pH值、浓度、是否含有氯离子等。这直接决定了密封金属件（如弹簧、传动件）和辅助密封圈的材料。
粘度与密度： 影响密封面的润滑和散热。
是否含固体颗粒： 颗粒物的硬度、浓度和粒径。浆料介质需要选择硬对硬摩擦副（如碳化硅 vs 碳化硅）或特殊的冲洗方案。
毒性/危险性： 介质是否易燃、易爆、有毒或有刺激性？这决定了密封的安全等级（如是否需要双端面密封）。
结晶倾向： 介质是否易结晶或聚合？这会影响密封面的正常工作。
工况参数决定了密封的结构形式和压力/速度（PV）值。
压力： 泵入口和出口的压力？密封腔内的实际压力（通常为入口压力的1.1-1.2倍）？高压工况需要平衡型密封。
温度： 介质的温度和密封腔的实际温度？高温会影响材料（如O型圈）的选择，并可能引起介质汽化。
转速（线速度）： 泵的转速是多少？高转速会产生大的离心力，影响弹簧等元件的性能，并产生大量摩擦热。
设备信息： 泵的型号、轴径、密封腔尺寸（符合ISO、ANSI、DIN等标准？）。这决定了密封的尺寸。
根据前两步的信息，选择合适的密封类型。
平衡型 vs 非平衡型：
非平衡型： 适用于低压工况（通常<1.0 MPa）。密封流体压力会作用在密封端面上，使其闭合。
平衡型： 适用于中高压工况。通过设计减小了流体压力对端面的作用，降低了端面比压，防止端面负荷过大，减少磨损和发热。
单端面 vs 双端面（串联式）：
单端面密封： 最常见，成本低。适用于无毒、非危险、允许微量泄漏的介质。
双端面密封： 有两对摩擦副，形成一个独立的“密封腔”。向该腔体内注入比介质压力稍高的隔离液（屏障流体），能完全阻止介质向外泄漏。适用于有毒、易燃、易爆、强腐蚀、含颗粒或易结晶的介质。
串联式密封： 两套密封一前一后排列。主密封承受介质压力，次级密封作为安全备用。两者之间的腔体注入低压隔离液（通常是油），用于润滑和泄漏报警。适用于允许微量泄漏但需要安全备用的场合。
旋转式 vs 静止式：
旋转式： 弹簧组件随轴一起旋转。结构简单，常见于标准工况。
静止式： 弹簧组件不旋转，固定在密封腔内。适用于高转速工况，避免了因离心力导致的弹簧失效、颗粒物堆积和不平衡问题。
集装式 vs 分体式：
集装式（Cartridge Seal）： 将所有的密封元件预先组装在一个套筒上，作为一个整体单元。安装极其简便，无需现场调整，大大降低了安装出错的风险，是目前的优先推荐选择。
分体式（Component Seal）： 各个零件分开，需要熟练工人在现场逐一安装和调整，对安装技术要求高。
摩擦副材料（动环/静环）：
常用组合：
碳石墨 vs 氧化铝陶瓷： 经济，适用于清水、油类等非腐蚀性介质。
碳石墨 vs 碳化硅： 黄金组合。碳化硅具有极高的硬度、导热性和耐腐蚀性，适用于绝大多数苛刻工况，包括含颗粒介质。
碳化硅 vs 碳化硅： 适用于极度苛刻的工况，如高浓度浆料。
选择依据： 考虑介质的腐蚀性、是否含颗粒、以及PV值（压力×速度）。
辅助密封材料（O型圈、垫片）：
丁腈橡胶（NBR）： 适用于石油基油类、水，成本低。
氟橡胶（FKM/Viton）： 耐高温、耐多数油类和溶剂，应用最广泛。
乙丙橡胶（EPDM）： 耐热水、蒸汽、酸、碱，但不耐矿物油。
全氟醚橡胶（FFKM/Kalrez, Chemraz）： 耐几乎所有化学品，耐高温，但价格极其昂贵。
聚四氟乙烯（PTFE）： 耐几乎所有化学品，常用于无法使用橡胶的场合。
辅助系统是保证密封寿命的“生命线”，它负责润滑、冷却、冲洗和排除杂质。
方案选择（根据API 682标准）：
Plan 01： 自冲洗。从泵出口引介质至密封腔进行冲洗。最常用。
Plan 02： 死端密封。无冲洗，仅用于非常清洁、低温的介质。
Plan 11： 从泵出口经节流孔板引至密封腔。适用于清洁介质，提供润滑和冷却。
Plan 13： 从密封腔引出，经管线返回泵进口。用于防止密封腔介质淤积。
Plan 21： 在Plan 11基础上增加换热器，用于冷却高温介质。
Plan 23： 密封腔内介质通过一个外部的小循环泵和换热器进行自循环冷却。高效冷却方案。
Plan 32： 外部注入清洁冲洗液（如水、油）至密封腔。用于含颗粒等脏介质。
Plan 52/53/54： 用于双端面或串联密封的隔离液系统，带缓冲罐、压力监控等。
选型完成后，需要一个严谨的流程来确认和最终落实。
数据收集与整理：
制作一份《机械密封选型数据表》，将所有从步骤1和2收集到的信息完整填写。
初步选型与方案制定：
由设备工程师或密封供应商根据数据表，进行初步选型，出具包括密封结构形式、型号、材料组合和推荐的辅助系统方案的初步方案。
技术评审：
组织设备、工艺、安全等部门对初步方案进行评审。
重点评审： 安全性（是否满足环保和职业健康要求）、可靠性（预期寿命是否满足检修周期）、经济性（初始投资和维护成本）、与现有系统的兼容性。
供应商沟通与确认：
将评审后的方案与密封供应商进行深入沟通。
要求供应商提供密封方案图纸、材料证明、性能曲线及计算书（如端面比压、PV值计算）。
确认供应商的资质、业绩和售后服务。
最终审批与采购：
形成最终的《机械密封选型技术规范书》，作为采购订单的附件。
完成采购流程。
安装与调试（现场确认）：
严格遵循安装指导手册！ 特别是对于集装式密封，不要随意拆卸定位块。
确保密封腔、轴/套筒、压盖清洁无异物。
对于双端面密封，在启动前必须正确注入隔离液并排气。
运行监控与记录：
设备启动后，监控密封的泄漏情况、温度、振动等。
记录初始运行数据，作为未来维护的基准。
如果发生失效，务必保留旧密封件，进行失效分析，为下一次选型优化提供依据。