这是最核心的外部条件，直接决定了密封材料的选择。
腐蚀性： 酸、碱、溶剂等化学物质会腐蚀密封元件（如动静环、金属部件、弹簧），导致材料失效、失去弹性或强度。
粘度： 粘度过高（如重油、胶类）会影响润滑膜的形成，导致干摩擦和过热；粘度过低（如轻烃、溶剂）则难以形成足够的润滑膜，同样加剧磨损。
固体颗粒： 介质中含有颗粒（如浆料、污水、粉尘）会进入密封面，充当磨料，急剧磨损密封面，甚至堵塞弹簧等辅助机构。
汽化压力/沸点： 对于易汽化的介质（如液化气、热水），在密封面处因摩擦升温或压力下降可能发生闪蒸（部分液体瞬间汽化），汽化会破坏液膜，导致干摩擦，而气泡破裂（汽蚀）又会冲击损坏密封面。
污染性/毒性： 对于有毒、有害、放射性或要求绝对纯净的介质（如食品、药品），密封的可靠性要求极高，任何微量的泄漏都是不可接受的。
压力：
密封腔压力： 压力过高会对密封面产生巨大的载荷，加剧磨损和变形，对密封的承压能力提出挑战。
压力波动： 系统的压力剧烈波动或频繁启停，会反复冲击密封面，导致密封面分离和碰撞，产生“气锤”效应，损坏密封。
温度：
高温： 会导致密封圈老化（如橡胶硬化、熔化）、辅助密封失效、介质结焦碳化（堵塞密封）、产生热应力使密封环变形。
低温： 会使橡胶密封圈失去弹性、脆化，介质可能凝固，润滑性变差。
温度波动： 引起机械密封组件热胀冷缩不一致，导致配合失效或密封面变形。
转速（线速度）： 高转速会产生大量的摩擦热，对密封面的散热能力是巨大考验。同时，高离心力可能影响弹簧等元件的功能，导致动环补偿失效。
轴（或轴套）的跳动和振动： 设备主轴的径向跳动、轴向窜动以及整体振动过大会使机械密封处于不断的变化载荷中，导致密封面无法良好贴合，加速磨损和疲劳失效。
安装对中精度： 如果泵轴与电机轴对中不良，或者密封压盖安装不正，会给机械密封带来额外的应力，导致偏磨和早期失效。正确的安装是保证密封寿命的关键。
轴（或轴套）的表面质量： 动环密封圈与轴（或轴套）接触的区域如果存在锈蚀、磨损、划痕或毛刺，会导致该处泄漏。
泵的汽蚀： 泵发生汽蚀时，会引发剧烈的振动和压力波动，严重冲击机械密封，常常是导致密封突然损坏的原因。
对于大多数苛刻工况，机械密封都需要外部辅助系统来改善其工作环境。
冲洗与冷却： 目的是带走摩擦热、降低密封腔温度、防止介质汽化或结晶。冲洗方案（如API Plan 01, 02, 11, 13, 21, 23, 32, 41, 52等）的选择和执行至关重要。冷却水不通或流量不足是高温工况下密封失效的常见原因。
过滤： 如果介质含颗粒，必须采用过滤装置（如旋液分离器、过滤器）或采用外冲洗液（Plan 32）来清洁密封面环境。
加热/保温： 对于高粘度或易凝固的介质（如沥青），需要对密封腔进行加热或保温，以保持介质的流动性。
缓冲/阻封液系统（双端面密封）： 采用双端面密封时，需要向两套密封之间注入压力适宜的缓冲液（通常为洁净、润滑性好的液体），它起到阻隔、润滑和冷却的作用。该系统的压力控制和液体品质直接影响密封效果。
环境温度： 极端的环境温度会影响密封周围介质的特性。
操作规范： 开停机顺序是否正确（如是否先开冲洗液再启泵）、是否在干磨状态下运行、是否经历了非正常工况（如憋泵）等，都会严重影响密封寿命。